華潤水泥（封開）有限公司（以下簡稱“封開公司”）水泥粉磨系統(tǒng)有9 臺水泥磨，全部為輥壓機聯(lián)合粉磨生產(chǎn)工藝，水泥磨有開流工藝也有圈流工藝， 針對生產(chǎn)不同的品種，采取相應(yīng)的粉磨工藝。其中 2 號磨為圈流粉磨工藝，主要生產(chǎn)P·O42.5 水泥和P·O42.5R早強水泥。由于原雙層隔倉板過料能力差， 通風均勻性不好，出料篦板堵塞嚴重，系統(tǒng)臺時產(chǎn)量較低，水泥性能也不太理想。

　　1 原磨內(nèi)結(jié)構(gòu)缺陷

　　原雙層隔倉篦板過料能力低，通風均勻性差，通風阻力大。由于隔倉篦板一倉面篦板篦縫數(shù)量少， 造成通孔率較小，且二倉面為盲板，因此隔倉板過料能力低，不得不加大磨尾除塵器用風量，通過高風速將一倉料抽進二倉，但風速升高后，細度易粗。因此只能適當加大用風。盡管用風量相對較大，過料能力仍偏低，一倉存料量多，球料比小，粉磨效率低。由于用風相對較大，因此二倉中物料流速偏快，物料在二倉內(nèi)停留時間短，產(chǎn)生的微細粉量少，水泥成品顆粒級配不理想，水泥性能相對較差，主要表現(xiàn)為標準稠度用水量相對較高，凈漿流動度相對較小，經(jīng)時損失大。原雙層隔倉篦板結(jié)構(gòu)見圖1。

　　從圖1 可明顯看出，篦板中篦縫數(shù)量少，每塊上僅有一兩條篦縫。出料篦板由于二倉中的鋼段磨小變形，極易卡堵在篦縫中，造成實際過料面積較小， 物料主要從中心圓通過，因此，磨內(nèi)通風阻力大，磨尾負壓通常為1600 Pa左右。

圖1 原雙層隔倉篦板結(jié)構(gòu)

　　2 改進措施

　　年2 月封開公司采用防堵塞篦板技術(shù)將隔倉板改為單層防堵塞隔倉篦板，出料篦板也改為防堵塞篦板，使隔倉篦板和出料篦板的過料能力適合磨機系統(tǒng)，增加通風的均勻性，降低磨內(nèi)通風阻力。本系統(tǒng)中磨機入磨物料較 細，比表面積達 160~180 m2，最大粒徑小于0.9 mm，已無使用篩分式雙層隔倉板的必要，因此可選用單層隔倉板。單層隔倉板過料能力相對較弱，其過料方式主要是溢流式過料，即物料從前往后運動時，主要是從高處往低處流動，因此一倉填充率要略高于二倉，才能適應(yīng)圈流粉磨工藝的過料能力相對較大的要求。而一倉填充率受磨機進料口直徑較大的限制，其填充率不宜超過28%[1]，因此如使用單層隔倉板，磨機研磨體填充率不能超過28%，磨機系統(tǒng)的臺時產(chǎn)量相對低些。根據(jù)封開公司多年水泥磨運行實踐，磨機研磨體填充率在21%~25%時，噸粉磨電耗較低，在市場相對飽和地區(qū)，采用低填充率是較為經(jīng)濟的。原磨機系統(tǒng)中，兩個倉的填充率較低，分別為21%和23%。因此本系統(tǒng)可適用單層防堵塞隔倉篦板。使用單層防堵塞隔倉篦板相對于雙層隔倉板，其重量輕，占用磨內(nèi)空間小，通風阻力小。為了保證篩板的使用壽命，我們選用了厚度為12 mm的不銹鋼板，采用銑削加工，篩縫寬度為6 mm，設(shè)計合適的通孔率，使其過料能力滿足300 t/h以上。不銹鋼篩板實物見圖2。

圖2 不銹鋼單層隔倉板結(jié)構(gòu)

      3 改進后應(yīng)用情況

　　改為單層隔倉板后，將一倉填充率初步設(shè)計為21%，二倉填充率設(shè)為22%。運行后系統(tǒng)產(chǎn)量只提高了5%左右，上升幅度不大，通風阻力大幅下降。做篩余曲線分析時發(fā)現(xiàn)一倉存料量偏多，篩余降低曲率小，說明隔倉板過料能力偏小，導(dǎo)致一倉粉磨效率偏低。之后將一倉填充率增加到23%，產(chǎn)量大幅提升，質(zhì)量也有較大改善。技改前后粉磨系統(tǒng)運行情況見表1 和表2。

表1 磨機改造前后運行情況對比（生產(chǎn)P·O42.5 水泥）

表2 改造前后水泥質(zhì)量情況對比（生產(chǎn)P·O42.5 水泥）

　　在控制同樣比表面積情況下，45 μm篩篩余增加，應(yīng)是顆粒分布變寬，微細粉含量增加，所以標準稠度用水量下降，凈漿流動度大大改善。

　　1 結(jié)論

　?。?） 單層防堵塞隔倉篦板可適用于低填充率磨機。

　?。?） 隔倉板和出料篦板過料能力合適，有利于降低磨內(nèi)通風過強造成的微細粉含量少對水泥性能的不利影響。

　　（3） 單層隔倉板兩倉能力平衡可通過填充率進行調(diào)控。