江蘇如東某水泥廠新上一條水泥粉磨生產(chǎn)線， 用一臺(tái)0>3.8mxl3m水泥磨配K2000選粉機(jī)組 流粉磨系統(tǒng)，主要生產(chǎn)P?O42.5級(jí)水泥。設(shè)計(jì)產(chǎn)量 751/1!, 80呻1篩余<4%,比表面積320~340m7kg。在試 生產(chǎn)過程中，磨機(jī)裝載量加足后，出現(xiàn)磨頭返料嚴(yán)重、 磨內(nèi)通風(fēng)差、磨頭冒灰和成品細(xì)度粗等不正?，F(xiàn)窓

1系統(tǒng)主要配置

該粉磨系統(tǒng)主機(jī)配置見表1。

表1主機(jī)配置

2試生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)的問題分析及處理措施

2.1磨頭返料問題

磨機(jī)安裝完后，按正常試生產(chǎn)程序，對(duì)磨機(jī)分別以30%、60%、90%裝球量各運(yùn)行72h以上磨合。當(dāng)加求量達(dá)到90%時(shí)，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量達(dá)90th，回料量為80-90t/h ,磨機(jī)運(yùn)行電流為155A左右(電動(dòng)機(jī)額定電流為178A)。運(yùn)行電流低于額定電流,且循環(huán)負(fù)荷率較小不足100%。設(shè)計(jì)總裝載量為188t(具體值見表2)，完全可以達(dá)到。因此第三次正常運(yùn)行72h后決定加大裝載量運(yùn)行。根據(jù)循環(huán)負(fù)荷率情況,將一倉填充率提高至33%,裝載量為55t,其余各倉仍按原設(shè)計(jì)量補(bǔ)足100%負(fù)荷。運(yùn)行后磨機(jī)電流上升為170~ 175A(使用進(jìn)相機(jī)后),但磨機(jī)產(chǎn)量仍只有90th,回料量為110~ 120t/h,-倉磨音較脆,但磨頭大量返料。磨尾拔風(fēng)管內(nèi)壓力由原-1 100Pa降為-700Pa,磨頭冒灰多,無負(fù)壓。

采取急停磨機(jī)系統(tǒng),打開各倉磨門查看磨內(nèi)球料比情況發(fā)現(xiàn):一倉中球料比基本合適,球露出料面約35mm左右。查看磨頭進(jìn)料時(shí)發(fā)現(xiàn),球料已堆至進(jìn)料錐內(nèi),高出錐底部220mm左右,高出進(jìn)料筒。進(jìn)料錐結(jié)構(gòu)尺寸見圖1。

表2 磨機(jī)磨內(nèi)參數(shù)設(shè)計(jì)值

我公司的使用經(jīng)驗(yàn)來看,擋輪與輪帶接觸面應(yīng)設(shè)計(jì)成圖4結(jié)構(gòu),合理分配角度，減小磨損。同時(shí)由于輪帶接觸面做成里寬外窄的斜面，擋輪運(yùn)轉(zhuǎn)過程中承受小部分輪帶給它的向下分壓力,擋輪安裝時(shí)可使其中心線與窯中線重合，這樣可降低擋輪與輪帶接觸面的滑動(dòng),從而減小磨損。

現(xiàn)狀是擋輪頂面與簡(jiǎn)體表面空間距離已很小，如果將擋輪做成(16.6x2)P的錐度,空間結(jié)構(gòu)亦不允許。且由于輪帶更換困難,投資大,現(xiàn)我公司采用人工涂油脂來減小其表面摩擦的方式維持生產(chǎn)。

圖4輪帶與擋輪接觸面為斜面

圖1進(jìn)料錐結(jié)構(gòu)

由于進(jìn)料錐的尺寸比較大,已不能滿足高填充率”要求。根據(jù)文獻(xiàn)[1]中關(guān)于中心件d與填充常ψ的關(guān)系曲線查得,如填充率為33%時(shí),中心件或進(jìn)料裝置的外徑只能小于1.064m。而此磨機(jī)的進(jìn)料錐的外徑為1.44m,顯然不能適用于高填充率工作。通過計(jì)算,當(dāng)填充率為28%時(shí)，進(jìn)料簡(jiǎn)的內(nèi)徑小于1.32m即可。此磨機(jī)的進(jìn)料筒內(nèi)徑為1.28m,僅能滿足填充率為.29%。因此將一倉的裝載量降為48t，主要減少φ70mm .中60mm φ50mm的小鋼球,以提高一倉的平均球徑,提高物料流速。在查看二、三倉時(shí)發(fā)現(xiàn)三倉的隔倉板中心件已出現(xiàn)裂痕,即將損壞。同時(shí)有部分鋼段進(jìn)入隔倉板架內(nèi)。此隔倉板的中心圓外徑為1.2m,只能滿足30%的填充率。因此隔倉板中心件焊接后,將三倉填充率降為30%。調(diào)整后運(yùn)行產(chǎn)量為95t/h,回料量為90~100t/h。磨機(jī)電流降為160A左右。磨頭返料現(xiàn)象消失,磨尾壓力也恢復(fù)到-1 100Pa左右。

2.2成品細(xì)度不穩(wěn)定處理

100%負(fù)荷運(yùn)行后,檢測(cè)成品細(xì)度時(shí)發(fā)現(xiàn)波動(dòng)較大,不穩(wěn)定,而出磨細(xì)度和回粉細(xì)度較穩(wěn)定。從選粉機(jī)工作原理來分析,只要風(fēng)機(jī)風(fēng)量和選粉機(jī)主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定,成品細(xì)度不應(yīng)該波動(dòng)大。抽測(cè)除塵器下灰細(xì)度時(shí),發(fā)現(xiàn)80μm篩余高達(dá)4%-6%,我們分析認(rèn)為未滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí),磨內(nèi)空間相對(duì)較大，磨內(nèi)風(fēng)速較低。而當(dāng)滿負(fù).荷運(yùn)行后磨內(nèi)空間相對(duì)較小，風(fēng)速增如),磨內(nèi)帶出的.粉塵細(xì)度變粗,量也較多,對(duì)成品細(xì)度的影響較大。因此決定將除塵器收集的粉塵送入磨尾提升機(jī)入選粉機(jī)再次分選。經(jīng)過改進(jìn)后,成品細(xì)度穩(wěn)定,但產(chǎn)量下降為92th，循環(huán)負(fù)荷率較之前上升，回料量達(dá)100-110t/h。 分析認(rèn)為除塵灰入選粉機(jī)后增加了選粉機(jī)的喂料濃度,特別是由于收塵灰中微細(xì)粉含量高,這些細(xì)粉容易吸附團(tuán)聚,對(duì)選粉機(jī)的選粉效率影響大。

K型選粉機(jī)的成品是采用旋風(fēng)簡(jiǎn)收集的,旋風(fēng)簡(jiǎn)對(duì)微細(xì)粉的收集能力較弱，循環(huán)風(fēng)中的粉塵濃度較大,從旁路風(fēng)管進(jìn)入除塵器的微細(xì)粉量較大,而這些微細(xì)粉如果單獨(dú)收集作為成品將對(duì)水泥的性能改善有較大作用。因此我們決定增設(shè)一臺(tái)除塵器單獨(dú)收集處理K型選粉機(jī)的旁路風(fēng)。根據(jù)K型選粉機(jī)的工作原理,旁路風(fēng)的作用-是降低選粉機(jī)內(nèi)溫度及物料溫度，二是冷風(fēng)從下部進(jìn)入后可對(duì)黏附在粗粉中的細(xì)粉進(jìn)行清洗,使細(xì)粉從粗料中分離出來,提高選粉效率。旁路風(fēng)的用量適當(dāng)增大,對(duì)粗粉的清洗作用將大大增強(qiáng)。因此我們決定加大旁路風(fēng)的使用量,將原旁路風(fēng)的風(fēng)管由原φ500mm擴(kuò)大為φ600mm,使用--臺(tái)LQM32-6氣箱脈沖布袋除塵器，過濾風(fēng)速擴(kuò)大為1.8m/min,處理量為20000m/h。風(fēng)機(jī)選用C6-48-10c,1100r/min,22kW。安裝使用后,成品比表面積從360m2/kg提高到380m2kg,產(chǎn)量提高到100v/h。檢測(cè)旁路收塵灰細(xì)度時(shí)，其45μm篩<1%,比表面積達(dá)450m2/kg以上。

產(chǎn)量提高一方面得益于旁路收塵使用后,磨內(nèi)通風(fēng)量的增加;另一方面選粉機(jī)喂料濃度減輕,選粉效率得以提高，盡管產(chǎn)量增加，但其回料量仍為90-100th。

3總結(jié)

1)大磨機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)，由于要考慮加強(qiáng)磨機(jī)通風(fēng)的問題，所以把進(jìn)料裝置:隔倉板中心件設(shè)計(jì)得比較大,但忽視了研磨體填充率的問題,裝載量低。如果磨機(jī)訂貨時(shí)與設(shè)備廠溝通好，可使中心件的設(shè)計(jì)適當(dāng)小些,以提高裝載量,提高產(chǎn)量,并通過增加通風(fēng)機(jī)的壓力來提高磨機(jī)通風(fēng)。

2)|圈流磨磨內(nèi)通風(fēng)風(fēng)速高,其帶出的粉塵細(xì)度相對(duì)較粗,不能直接作為成品使用,需進(jìn)入選粉機(jī)分選。

3)K型選粉機(jī)旁路風(fēng)如單獨(dú)使用除塵器處理,可提高選粉效率,提高系統(tǒng)產(chǎn)量,提高質(zhì)量。