通常磨機通風(fēng)和其他設(shè)備的收塵用風(fēng)會接入選粉機的一、二、三次風(fēng)口，這些含塵氣流增加了選粉機的喂料濃度，對其分選效率造成了一定影響。同時，由于設(shè)計或安裝時管道布置不合理，使得選粉機風(fēng)道中（導(dǎo)風(fēng)葉片和渦殼之間）易積灰，造成了選粉空間縮小，風(fēng)力場達不到均勻穩(wěn)定的狀態(tài)，對選粉機的性能影響更大。筆者從事多年的選粉機調(diào)試工作，解決了幾種管道布置不合理引起的積灰問題。風(fēng)口處面積需要

1 一次風(fēng)道內(nèi)的積灰

例1：最常見的傳統(tǒng)工藝為磨尾拔風(fēng)管接入選粉 機一次風(fēng)口，在拔風(fēng)管道上設(shè)有補風(fēng)閥，以調(diào)節(jié)磨內(nèi) 用風(fēng)量（見圖1）。但此種布置岀現(xiàn)的問題是：在一次 風(fēng)道從進口處的喇叭口開始一直到二次風(fēng)口風(fēng)道內(nèi) 均存在積灰，積灰高度可達500mm甚至更高。

圖1 一次風(fēng)道內(nèi)積灰改進前后對比

解決方法：可在進風(fēng)喇叭口下方擴大處增加1個 補風(fēng)口（見圖1）,將原拔風(fēng)管中補風(fēng)口關(guān)閉。新增補 風(fēng)口大小要進行設(shè)計計算。計算原則為風(fēng)量平衡原 則，即選粉機一次風(fēng)道中總進風(fēng)量保持不變，拔風(fēng)管 道中的風(fēng)量為磨機所需風(fēng)量，余下為新增的補風(fēng)口處 補充風(fēng)量。設(shè)計風(fēng)速按拔風(fēng)管道中為16~18m/s,新增 補風(fēng)口處為20~23m/s計算。

例如0-Sepa3000選粉機用于中3.8mxl3m聯(lián)合 粉磨系統(tǒng)中時，磨內(nèi)通風(fēng)需50000m7h左右，而選粉 機一次風(fēng)需 3000x60x67.5%=121 500m7h （一次風(fēng)占 總用風(fēng)量67.5% ）o此時新增補風(fēng)口需風(fēng)量約為 70000m7ho 一次風(fēng) 口進風(fēng)面積為 1.7x1.l = 1.87m% 補 風(fēng)口處面積需要0.92m%高度可設(shè)為840mm左右。補風(fēng)口處需設(shè)簡易調(diào)風(fēng)閥，同時也在拔風(fēng)管道中增設(shè)調(diào)風(fēng)閥。運行中根據(jù)磨尾拔風(fēng)管壓力、磨內(nèi)物料流速等實際情況對調(diào)風(fēng)閥進行適當(dāng)調(diào)節(jié)。

例2：還有一種磨尾拔風(fēng)管直接入選粉機一次風(fēng)口下方的布置形式，補風(fēng)口在一次風(fēng)口上方。這種布置形式也會在一次風(fēng)道內(nèi)產(chǎn)生積灰。

解決方法：在拔風(fēng)管道前方一次風(fēng)口處下部兩側(cè)面開矩形口，接兩矩形管道。將原補風(fēng)口關(guān)閉，使磨尾拔風(fēng)管的風(fēng)從上部進入選粉機。矩形口的大小同樣按風(fēng)量平衡原則進行設(shè)計計算。為減少磨尾拔風(fēng)管到矩形口處的積灰，可在此加焊一個斜擋板。改進前后矩形口布置形式見圖2。

圖2矩形口處積灰的改進

2二次風(fēng)道的積灰

其他還有在二次風(fēng)管中接入其他收塵設(shè)備的布置形式，如提升機或輸送帶的散點揚塵等，由于接入位置不合理（如將接口位于下半部），會引起二次風(fēng)道積灰。

       解決方法：只需將其改在上半部即可，同樣要注意管道面積計算。

3結(jié)束語

風(fēng)道設(shè)計必須要科學(xué)合理，特別注意含塵氣流對流場的影響。風(fēng)道內(nèi)流速的設(shè)計要考慮壓力的變化。 新工藝設(shè)計時已采用選粉機用風(fēng)全部為凈空氣接入， 不但可有效防止風(fēng)道積灰問題，更大幅度地降低了成品水泥溫度。